油气管道是国家能源储运的重要基础设施，国民经济的健康发展，油气资源的平稳供应都离不开油气管道的支持。
油气管道输送的石油和天然气都是用量较大的油品，石油主要被用来作为燃油和汽油，天然气作为城市重要燃料，更是与居民生活息息相关，随着人民生活水平的提高及环保意识的增强，大部分城市对天然气的需求明显增加。
近年来，我国对油气需求量逐渐攀升，管道输送成了运输石油、天然气等流动性化石能源的最高效方式。目前，我国铺设了接近17万公里的油气管道，在神州大地上形成了纵横交错的能源“血脉”。
高端智能油气管道检测装备项目总体设计师胡铁华告诉记者，油气管道深埋地下，土壤的酸碱性、地震的发生、河流变迁等都会对管道有影响，加之运输的油气本身含硫，也具有侵蚀作用，时间一久，油气管道就会裂纹、穿孔、泄露，遇明火易爆炸，造成难以估计的损失。
资料显示，欧美俄管道检测故障率达0.26—0.6，而国内高达2.0—4.3，这也意味着我国油气管道泄露风险更高。
2013年，位于山东青岛的中石化输油储运公司潍坊分公司因原油泄漏引发爆燃，造成62人遇难，136人受伤，直接经济损失7.5亿元；2017年，中缅天然气管道因出现裂纹突发爆炸，造成人员伤亡......一个个惨痛教训，不断让人意识到提高油气管道检测技术的重要性。
“实际上，我们的油气管道检测技术也很长一段时间受制于人。”
从上个世纪60年代起，国外便开始开发油气管道内检测装备，而我国直到2000年左右才有相关研究，起步便晚了40年。
当时的中国没有相关技术，油气管道出现问题也只有依靠国外检修。
“一方面价格昂贵，检测一公里要花一万美金，另一方面不卖设备，只提供市场服务。”提供的市场服务也不齐全，国外公司只提供检测结果，不给原始数据，让人无法了解到管道的真正问题，再加上管道检测装备带有地理测绘系统，这对国家安全来讲也是巨大隐患。
为了解决这一困境，2016年，由胡铁华教授负责的高端智能油气管道检测装备项目正式立项，被列为“十三五”国家重点研发项目；2019年，该项目试验成功，实现了内检测技术的逆势上扬。
经过4年潜心钻研，胡铁华团队先后解决了流速慢、检测难等一系列问题，开发出内检测机器人，利用动磁检测技术，可准确检测出管壁凹陷、褶皱、椭圆度变形、第三方损伤等缺陷以及管道特征（弯头、焊缝、三通、变径等），并可同时准确提供内管壁凹陷深度、椭圆度、里程位置、周向方向等信息。
与欧美俄内检测技术相比，基础损失检测速度提高了3M/S，裂纹检测速度提高了6M/S，具有高速、高轻的优势。
该项技术的问世，突破了当前内检测技术瓶颈，做到了世界领先水平，意味着我国已“弯道超车”，在油气管道这块实现了“中国当自强”。
当前，高端智能油气管道检测装备项目已经成熟，正处于市场开发阶段。内江市省级创新型城市创建和成渝重大科技成果转化中心的建设无疑为她们提供了更好的平台，胡铁华表示，她们将“借台唱好戏”，将“中国造”油气管道检测装备在全球打响，打出另一块中国招牌。
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